Beton din cărămidă de beton IRO

Indiferent de tip, producția de bloc de beton se învârte în jurul a patru etape de bază: „Materii prime → amestecare → Formare → întărire”. Controlul detaliat determină direct calitatea produsului:
1.. Proiectarea amestecului de materii prime (determină rezistența și formabilitatea)
Principiul de bază este „conformitatea forței + optimizarea costurilor”. Rapoartele tipice de amestec (prin masă) sunt următoarele:
Blocuri solide obișnuite (MU5): ciment (PO 42.5): nisip mediu: piatră zdrobită (5 - 10mm): apă=1: 3,5: 4.5: 0,4 (un raport de apă de apă de 0,4 asigură un amestec uscat, tare, cu o scădere de 10-30mm).
Se pot adăuga blocuri goale (MU3.5): 15% -25% cenușă de muscă (pentru a înlocui un ciment). Raportul de amestec este ajustat la: ciment: cenușă zburătoare: nisip: piatră: apă=1: 0,5: 3: 4: 0,42 (îmbunătățește funcția și reduce costurile);
Cerințe cheie: conținutul de noroi agregat mai mic sau egal cu 3% (în caz contrar, puterea este afectată); Timp inițial de setare inițial mai mare sau egal cu 45 de minute (pentru a evita solidificarea rapidă după amestecare).
2. Amestecarea și distribuția (pentru a preveni separarea agregatului)
Echipament de amestecare: trebuie utilizat un mixer forțat (mixerele de cădere gratuite - sunt interzise, ​​deoarece pot provoca cu ușurință separarea nisipului și cimentului). Timpul de amestecare trebuie controlat în 120-180 de secunde (începând din momentul în care sunt adăugate toate materialele și inspectați vizual amestecul pentru a vă asigura că nu există aglomerații de ciment și o culoare uniformă).
Metoda de distribuție: Blocurile goale necesită un „dispozitiv de distribuție stratificat” (mai întâi aplicați stratul de jos, apoi introduceți un tractor de miez și, în final, aplicați stratul superior) pentru a evita acumularea agregatului în jurul găurilor. Blocurile solide pot utiliza o metodă „întreg - distribuție a piesei”, dar conținutul material din matriță trebuie să fie uniform (abatere mai mică sau egală cu 5%) . 3. apăsare (proces de bază, determină densitatea)
Echipament: Mașină de fabricare a cărămizii hidraulice complet automate (interval de presiune 10-25 MPa). Diferite blocuri necesită presiuni diferite:
Încărcare solidă - blocuri de rulment: presiune de modelare mai mare sau egală cu 18 MPa (densitate mai mare sau egală cu 1800 kg/m³);
Hollow non - încărcare - blocuri de rulment: presiune de modelare 12-15 mPa (pentru a preveni fisurarea);
Cărămizi permeabile: presiune de modelare 8-10 MPa (pentru a menține porozitatea și a asigura permeabilitatea).
Apăsarea procesului: "Apăsare lentă (viteza 5 - 8 mm/s) → presiune de menținere (3-5 secunde) → retragere rapidă." Vibrația de frecvență joasă (50-60 Hz, amplitudinea 0,3-0,5 mm) pot fi utilizate în timpul etapei de reținere pentru a ajuta la compactul complet amestecului . 4. (îmbunătățirea rezistenței și prevenirea fisurilor)
Întărirea este esențială pentru compensarea unei rezistențe insuficiente după modelare. Există două metode principale:
Întărirea aburului (pentru producția de scară mare -):
Stationar: După modelare, așezați matrița într-un mediu de 20-25 de grade timp de 2-3 ore (pentru a permite cimentului să se stabilească inițial);
Încălzire: mai mică sau egală cu 20 de grade /oră (pentru a evita fisurarea cauzată de diferențele de temperatură excesive) până la 60-65 grade;
Temperatura constantă: mențineți timp de 6-8 ore (rezistența atinge cel puțin 70% din valoarea proiectării);
Răcire: mai mică sau egală cu 25 grade /oră (la temperatura camerei) înainte de a scoate din camera de întărire;
Întărirea naturală (pentru producția mică -):
După modelare, acoperiți cu film geotextil sau din plastic și apă de 3-4 ori pe zi (pentru a menține suprafața umedă). Vindecați 7-14 zile. (Evitați lumina directă a soarelui și vântul în perioada de întărire. Acoperiți cu izolație iarna.)