Mașină de fabricare a cărămizii în Algeria

Sistemul electric al unei mașini din cărămidă de ciment este centrul principal pentru realizarea „acțiunii automate, a controlului precis și a funcționării în siguranță”. Logica sa de funcționare se învârte în jurul unui proces închis - buclă de „Achiziție de semnal → Judecare logică → Execuție de comandă → Feedback de stare”, Integrând patru funcții de bază: unitate de putere, coordonare de acțiune, protecție împotriva siguranței și ajustarea parametrilor. Diferite tipuri de mașini de cărămidă de ciment (cum ar fi semi - mașini de formare automată a blocului și mașini de cărămidă neapărat automat) au diferite grade de complexitate a sistemului electric, dar cadrele lor logice de bază sunt consistente. Următorul descrie compoziția sistemului, procesul de operare de bază și subsistemele cheie.

Ii. Logica de funcționare de bază a sistemului electric al mașinii de cărămidă de ciment (luând ca exemplu o mașină din cărămidă aruncată complet automată)
Logica sistemului electric al unei mașini din cărămidă de ciment complet automată este centrată în jurul procesului de fabricare a cărămizii -. Urmează secvența de „încărcare → amestecare → răspândire → apăsare → Demolding → paletizarea” pentru a obține un control complet automatizat. Logica buclă închisă specifică - este următoarea:
1. Faza de inițializare: SISTEM SELL - Test pentru a asigura „pregătirea siguranței”
După ce echipamentul este pornit, sistemul electric intră mai întâi „Self - Modul de testare”. Aceasta este o condiție prealabilă pentru funcționarea sigură ulterioară. Procesul logic este următorul:
Test de alimentare: modulul de alimentare (regulator de tensiune, transformator) verifică dacă tensiunea de intrare (de obicei 380V trei - putere de fază) este stabilă. Dacă fluctuația tensiunii depășește ± 5%, PLC declanșează o alarmă „anomalie a sursei de alimentare” și interzice mașina să pornească.
Test de stare de siguranță: PLC colectează semnale de la întrerupătoarele de limită (cum ar fi limita ușii de siguranță și limita de poziționare a matriței) și butonul de oprire de urgență (contact în mod normal închis) pentru a confirma că ușa de siguranță este închisă, oprirea de urgență nu este declanșată, iar matrița este în poziția inițială. Dacă oricare dintre semnalele de siguranță sunt anormale, ecranul tactil afișează „defecțiune de siguranță” și blochează permisiunile de pornire.
Verificare de pregătire a componentelor: PLC trimite o „comandă gata” la fiecare unitate (invertor, servo drive) pentru a verifica dacă motorul și supapa solenoidă sunt în „eroare - starea de așteptare liberă”. Dacă o unitate returnează un „cod de eroare” (cum ar fi supracurentul sau pierderea de fază), sistemul emite imediat o alarmă și taie puterea de ieșire . 2. Etapa de operare de producție: Executați „Instrucțiune - acțiune - feedback” buclă închisă conform fluxului de proces. După inițializare, operatorul stabilește parametrii procesului (cum ar fi dimensiunea cărămizii, presiunea de presiune și timpul de alimentare) pe ecranul tactil. După ce a făcut clic pe „Start”, sistemul execută următoarea logică în conformitate cu programul presetat: (1) logica de alimentare și amestecare: Asigurați un raport precis al materiei prime și amestecarea uniformă. Declanșarea semnalului: Când senzorul de nivel lichid (sau senzor de cântărire) din silose detectează „materii prime insuficiente”, acesta trimite un „semnal de alimentare” către PLC; Execuția instrucțiunilor: PLC controlează „motorul de alimentare” (viteza este ajustată de convertorul de frecvență) pentru a porni și oferă ciment, nisip și apă la rezervorul de amestecare în funcție de raportul set; În același timp, PLC monitorizează debitul conductei de apă prin senzorul de debit pentru a asigura exactitatea volumului de apă (dacă debitul este anormal, alimentarea este oprită imediat și se eliberează o alarmă); Controlul amestecării: După ce materiile prime sunt în vigoare, PLC controlează „motorul de amestecare” pentru a porni (în funcție de vâscozitatea materiilor prime, viteza de amestecare este ajustată de convertorul de frecvență: Când vâscozitatea este mare, viteza este redusă pentru a preveni supraîncărcarea și atunci când vâscozitatea este scăzută, viteza este crescută pentru a asigura eficiența); Timpul de amestecare este controlat de PLC. Controlul cronometrului intern (motorul de amestecare se oprește la expirarea timpului setat).
Feedback de stare: Când întrerupătorul de proximitate din partea de jos a rezervorului de amestecare detectează că ușa de amestecare este complet închisă, acesta trimite un semnal „gata de descărcare” către PLC; În caz contrar, următorul pas este dezactivat. (2) Logica de distribuție a materialelor: Asigurați -vă că materialul din matriță este distribuit uniform și nu există deficiență de materiale.
Poziționarea mucegaiului: PLC controlează „motorul care transmite matriță” (servo -motor, poziționarea precisă se realizează prin intermediul servorii) pentru a porni și transporta matrița goală la stația de distribuție a materialelor. Când pinul de poziționare de pe matriță declanșează „comutatorul de limită a stației”, PLC trimite o „comandă de oprire” pentru a poziționa cu exactitate matrița.
Efectuarea acțiunii: PLC controlează „Motorul căruciorului de distribuție a materialului” pentru a porni (unitatea servo, mișcarea reciprocă) și, în același timp, deschide „supapa solenoidă de distribuție a materialului”, iar materialul este distribuit uniform în matriță prin portul de distribuție a materialului. Timpul de distribuție a materialului este stabilit de PLC în funcție de tipul de cărămidă (cum ar fi timpul standard de distribuție din cărămidă de 10-15 secunde).
Reglarea feedback-ului: După finalizarea distribuției materialului, senzorul de cântărire de sub matriță detectează dacă greutatea materialului îndeplinește valoarea stabilită (cum ar fi greutatea standard de cărămidă de 5-6 kg): Dacă greutatea este insuficientă, PLC controlează căruciorul de distribuție a materialului pentru a distribui din nou materialul; Dacă greutatea depășește standardul, alarma „distribuție excesivă” este declanșată pentru a vă aminti să curățați excesul de material. (3) Apăsarea logicii: controlează precis presiunea pentru a asigura rezistența la cărămidă
Pregătirea presiunii: PLC controlează „presiunea motorului platformei” pentru a porni și ridica matrița la stația de presare; Când platforma declanșează „comutatorul limită de apăsare”, acesta alimentează „semnalul de sosire”;
Controlul presiunii: PLC trimite o „comandă de presurizare” la „supapa solenoidă a cilindrului de presare” și colectează presiunea de presare în timp real prin senzorul de presiune (de exemplu, presiunea de presare a cărămizilor standard este de obicei 15-25MPa); Dacă presiunea atinge valoarea setată, PLC trimite o „comandă de presiune de menținere” (timp de menținere 2-3 secunde pentru a asigura formarea cărămizii); Dacă presiunea nu atinge valoarea setată (cum ar fi scurgerea sistemului hidraulic), PLC continuă să presurizeze și să monitorizeze și declanșează alarma „de joasă presiune” dacă încă nu atinge standardul mai mult de 10 secunde;
Resetarea de relief de presiune: După menținerea presiunii, PLC controlează „valva solenoidului de relief de presiune” pentru a deschide și elibera presiunea în cilindrul de presare; În același timp, controlează „motorul platformei de presare” pentru a se inversa și matrița coboară spre stația demolată. (4) Logica demolării și paletizării: Evitați deteriorarea cărămizii și obțineți stivuire automată
Acțiune demolată: PLC controlează „supapa de solenoidă a cilindrului demoold” pentru a se deschide, iar tija de împingere demolată împinge cărămida în sus pentru a separa cărămida de matriță; Înălțimea demolării este controlată de „comutatorul de limită demolată” (pentru a evita peste - ridicarea și provocarea cărămidării);
Transportul din cărămidă: După ce demoding, PLC controlează „motorul cu bandă transportoare” pentru a porni și transporta cărămida formată la stația de paletizare; Senzorul fotoelectric de lângă banda transportoare detectează dacă cărămida este în loc (dacă cărămida nu este detectată, înseamnă că demodingul a eșuat, iar mașina este oprită imediat pentru inspecție);
Control paletizare: robotul de paletizare (servo drive) primește „instrucțiuni de paletizare” PLC și apucă cu exactitate cărămizile și le stive pe palet în funcție de numărul stabilit de straturi de paletizare (cum ar fi 10 straturi); După finalizarea paletizării, PLC controlează „motorul care transmite paleta” pentru a porni, transportând paleta completă și paleta goală la stația de paletizare pentru a intra în următorul ciclu . 3. Etapa de manipulare a excepției: Siguranța First, Blockout de erori și alarmă
În timpul funcționării, sistemul electric monitorizează starea fiecărei componente în timp real. Dacă apare o anomalie, „logica protecției siguranței” este executată imediat. Procesul specific este următorul:
Detectarea defecțiunilor: senzori, șoferi, protectori cu motor etc. oferă feedback PLC cu privire la semnale anormale (de exemplu, suprasarcină motor, presiune excesivă de presare, ușă de siguranță deschisă);
Analiză logică: PLC execută acțiuni bazate pe prioritatea defecțiunilor (defecțiune de siguranță> defecțiune de putere> defecțiune a procesului):
Defecțiune de siguranță (de exemplu, declanșarea opririi de urgență, ușa de siguranță deschisă): toată puterea de putere este decupată imediat (oprirea motorului, supapa de solenoidă de - energizată), se declanșează o alarmă sonoră și vizuală (indicatorul roșu de sclipire și sunete de buzunar), iar ecranul tactil nu se afișează „de eroare a ușii”);
Defecțiune de putere (de exemplu, supracurentul motorului, pierderea fazei șoferului): PLC reduce puterea la componenta defectă (de exemplu, dacă motorul agitator este supracurent, numai motorul agitator este oprit, iar alte componente sunt în așteptare) pentru a preveni escaladarea ulterioară a defecțiunii. Codul de eroare este de asemenea înregistrat pentru depanarea ușoară de către personalul de întreținere;
Defecțiune de proces (de exemplu, material insuficient, presiune de presare insuficientă): PLC întrerupe procesul curent și declanșează dacă apare o „alarmă galbenă”, ecranul tactil va solicita „parametrii de proces anormali”. Operatorul poate regla parametrii și reporni sistemul.
Resetare de eroare: După ce personalul de întreținere a corectat defectul, ei pot apăsa „butonul de resetare”. PLC va șterge jurnalul de defecțiuni și sistemul va introduce - testul "Inițializare self -." Sistemul poate fi repornit numai după trecerea testului Self -. Iii. Detalii logice de bază ale subsistemelor cheie
1. Logica de acționare a motorului: controlul vitezei de precizie și poziționarea obținută prin convertoare de frecvență/servo
În mașinile de cărămidă de ciment, diferite motoare au logici de unitate diferite, diferența de bază fiind dacă este necesară o poziționare precisă:
Motoarele obișnuite (cum ar fi motoarele de amestecare și încărcare) sunt determinate de convertoarele de frecvență. PLC controlează frecvența de ieșire a convertorului de frecvență folosind semnale analogice (cum ar fi semnale de tensiune 0-10V), reglând astfel viteza motorului. De exemplu, atunci când vâscozitatea materiei prime este ridicată, PLC reduce frecvența convertorului de frecvență (de exemplu, de la 50Hz la 30Hz), încetinind motorul de amestecare pentru a preveni supraîncărcarea din cauza sarcinii excesive.
Motoarele de poziționare a preciziei (cum ar fi transportul mucegaiului și paletizarea motoarelor robot) sunt conduse de servo. PLC trimite comenzi de poziție către unitatea servo folosind semnale de impulsuri (cum ar fi impulsuri diferențiale). Motorul servo atinge milimetru - poziționare la nivel pe baza numărului de impulsuri (de exemplu, eroare de poziționare care transmite mucegai mai mică sau egală cu 0,5 mm). Simultan, unitatea servo folosește un codificator pentru a colecta informații reale - timp de viteză și poziție a motorului, oferind feedback către PLC ca semnal de poziție real. Închis - Controlul poziției buclei asigură poziționarea precisă.
2. Logica controlului electric al sistemului hidraulic: supapele solenoide permit comutarea circuitului de ulei și reglarea presiunii.
Operațiunile de presare și demoding ale mașinii de cărămidă de ciment se bazează pe sistemul hidraulic. Logica de control hidraulică a sistemului electric este următoarea:
Controlul acțiunii: PLC controlează poziția miezului de valvă hidraulică prin energizarea/de - energizând bobina de valvă solenoidă, schimbând astfel direcția circuitului de petrol (de exemplu, în timpul apăsării, „Valva solenoidă de presurizare” este energizată, permițând uleiului hidraulic să intre în relieful camerei inferioare, relieful presiunii, împingând pistonul piston în sus; Valva solenoidă "este alimentată, permițând curgerea uleiului hidraulic înapoi).
Reglarea presiunii: în sistem este instalat un manometru electric de presiune sau un senzor de presiune pentru a monitoriza presiunea sistemului hidraulic în timp real. Când presiunea depășește o limită superioară setată (de exemplu, 30 MPa), PLC controlează deschiderea „valvei solenoidului de relief” pentru a elibera presiunea în exces. Când presiunea scade sub o limită inferioară setată (de exemplu, 10 MPa), PLC controlează deschiderea „Supapei solenoidului de reumplere a presiunii” pentru a reface presiunea și a asigura presiunea sistemului hidraulic stabil . 3. Logica de protecție a siguranței: „Hardware + software” protecție dublă pentru a preveni accidentele de siguranță pentru a preveni accidentele de siguranță pentru a preveni accidentele de siguranță pentru a preveni accidentele de siguranță de siguranță
Logica de siguranță a sistemului electric respectă principiul „proiectării redundante” pentru a preveni riscurile de siguranță cauzate de defecțiuni ale componentelor unice:
Protecția hardware: butonul de oprire de urgență folosește un „contact normal închis” (care declanșează o oprire, chiar dacă circuitul este deconectat); Un „protector de suprasarcină” este conectat în serie cu circuitul motorului (care taie automat puterea atunci când curentul motorului depășește 30mA); și un „întrerupător de curent de scurgere” este instalat la intrarea de putere (care se deplasează imediat atunci când curentul de scurgere depășește 30mA).
Protecția software -ului: Interbaterile de siguranță sunt setate în programul PLC. De exemplu, dacă ușa de siguranță nu este închisă, motoarele de apăsare și amestecare nu pot porni indiferent de nicio funcționare cu buton; Dacă matrița nu este poziționată, căruciorul din țesătură este interzis să se miște. Mai mult, PLC are o „funcție de memorie de eroare” care înregistrează ultimele 10 coduri de eroare pentru a facilita urmărirea defectelor. Iv. Rezumat: Caracteristici de bază ale logicii operaționale a sistemului electric

Închis - Control buclă: Fiecare acțiune urmează o buclă închisă de „Achiziția semnalului → Execuția comenzii → Feedback de stare”, asigurând o funcționare precisă și reglabilă.

Prioritate de siguranță: În orice stare anormală, sistemul prioritizează „protecția la închidere” pentru a preveni deteriorarea echipamentelor sau vătămarea corporală.

Parametri reglabili: Parametrii procesului (presiune, timp și viteză) pot fi setați prin ecranul tactil pentru a satisface cerințele de producție ale diferitelor tipuri de cărămidă (cărămizi standard, cărămizi goale și cărămizi permeabile).

Trasabilitate de eroare: Codurile de eroare și înregistrările de stare permit localizarea rapidă a defecțiunilor, reducând timpul de reparație.

Înțelegerea logicii de mai sus nu numai că îi ajută pe operatori să diagnostice rapid defecțiuni electrice (de exemplu, „nicio acțiune după apăsare” poate indica un senzor de presiune defectuos sau o supapă de solenoidă energizată de - energizată), dar oferă, de asemenea, îndrumări pentru întreținerea echipamentelor (de exemplu, verificarea regulată a semnalelor senzorilor și curățarea dulapurilor electrice pentru a preveni interferența semnalului și perturbarea logică).