Mașină de blocare din Nigeria de vânzare

 

Clasificare

 

Clasificare după dimensiunea ieșirii
Mașină mare din cărămidă: producția pe oră este ridicată, de obicei mii de piese sau chiar mai mult, potrivite pentru fabricile de cărămidă și proiecte de construcții pe scară largă și poate satisface un număr mare de nevoi de cărămidă.
Mașină de cărămidă medie: producția este între mare și mică, iar producția pe oră este, în general, de la câteva sute la mai mult de o mie de bucăți, ceea ce poate răspunde nevoilor producției la scară medie. Investiția și spațiul de podea sunt relativ mici în comparație cu mașinile mari de cărămidă.
Mașină mică din cărămidă: producția este scăzută, iar producția pe oră poate fi mai mică de câteva sute de bucăți. Echipamentul este mic, iar prețul este relativ mic. Este potrivit pentru întreprinderi mici sau operațiuni individuale, cu o flexibilitate ridicată și poate ajusta scala de producție în orice moment în funcție de cererea pieței.

 

 

Caracteristici

 

Capacitatea de producție
Ieșire eficientă: mașina de bloc de ciment gol adoptă un proces de producție automat sau semiautomat, care poate finaliza rapid procesul de formare a blocului. În comparație cu metoda tradițională de fabricare a cărămizii, eficiența producției este mult îmbunătățită. Unele mașini mari de bloc de ciment gol pot produce sute sau chiar mii de blocuri pe oră, ceea ce poate răspunde în mod eficient nevoilor proiectelor de construcție pe scară largă.
Funcționare continuă: Echipamentul are o stabilitate bună. Cu materii prime suficiente și o funcționare rezonabilă a personalului, poate obține o funcționare continuă pe termen lung, poate reduce timpul de întrerupere în procesul de producție, va îmbunătăți în continuare eficiența generală a producției și va asigura progresul lină al proiectului.
Calitatea produsului
Dimensiune precisă: prin mucegaiuri proiectate cu precizie și tehnologie avansată de modelare, blocurile goale produse de mașina de bloc de ciment gol au o precizie de dimensiuni mari și pot fi controlate strict în intervalul de toleranță specificat, asigurând consistența specificațiilor blocului, care este funcțională pentru îmbunătățirea calității și eficienței construcției și a face ca peretele să fie mai smoter și mai frumos.
Rezistență fiabilă: În timpul procesului de producție, presiunea mecanică sau vibrația este utilizată pentru a amesteca complet și a combina strâns cimentul, nisipul și pietrișul, astfel încât blocurile să aibă rezistență la compresie ridicată și rezistență la flexie, ceea ce poate satisface cerințele de performanță mecanică ale diferitelor structuri de construcție pentru materialele de perete și să îmbunătățească stabilitatea și siguranța clădirilor.
Calitate stabilă: Funcționarea automată a echipamentului reduce interferența factorilor umani în procesul de producție, astfel încât calitatea fiecărui lot de blocuri produse poate rămâne relativ stabilă, reducând discretitatea calității produsului și oferind materiale de perete de calitate fiabile pentru proiecte de construcție.

 

Cum afectează raportul de amestec al blocurilor de ciment?
Raportul de amestec al blocurilor de ciment este compus în principal din ciment, agregat, apă și amestecuri. Influența schimbării raportului mix al fiecărei componente asupra puterii sale este următoarea:
Ciment
Cimentul este un material de ciment, iar gradul de rezistență și doza afectează direct rezistența blocului. Când alte condiții sunt aceleași, utilizarea cimentului cu un grad de rezistență mai mare poate face ca blocul să aibă o rezistență mai mare. Creșterea dozei de ciment va spori forța de lipire între piatra de ciment și agregat, îmbunătățind astfel rezistența blocului. Cu toate acestea, doza excesivă de ciment nu va crește doar costurile, dar poate provoca și probleme precum contracția crescută și fisurarea ușoară a blocului.
Agregat
Tip: diferite tipuri de agregate au proprietăți fizice și chimice diferite, care afectează rezistența blocului. De exemplu, utilizarea pietrei zdrobite dure și dure ca agregat are o legătură puternică cu piatră de ciment, care poate îmbunătăți rezistența blocului; în timp ce un agregat moale sau neted are o legătură relativ slabă, ceea ce va reduce rezistența blocului.
Mărimea particulelor: Mărimea mărimii particulelor agregate afectează porozitatea blocului și zona de contact dintre suspensia de ciment și agregat. În general, gradarea rezonabilă a mărimii particulelor poate face agregatele mai dens ambalate și să reducă porozitatea, îmbunătățind astfel rezistența blocurilor. Dacă dimensiunea particulelor agregate este prea mare, aceasta va duce la înfășurarea neuniformă a pastei de ciment, legarea slabă a interfeței și va afecta rezistența blocurilor; Dacă dimensiunea particulelor este prea mică, va crește suprafața specifică, va face ca doza de ciment să fie relativ insuficientă și nu este favorabilă îmbunătățirii rezistenței.
Gradare: gradarea bună poate face ca agregatele să formeze o acumulare densă în bloc, să reducă porii și să îmbunătățească densitatea și rezistența blocului. Dacă gradarea este slabă, agregatele sunt ambalate în mod vag, iar porozitatea este mare și este necesară mai multă suspensie de ciment pentru a umple porii, care nu numai că risipește ciment, dar reduce și rezistența blocului din cauza unor probleme precum micșorarea pietrei de ciment.
Apă
Apa joacă un rol cheie în procesul de hidratare a cimentului. Cantitatea potrivită de apă poate hidrata complet cimentul și poate forma o bună structură de piatră de ciment, asigurând astfel rezistența blocului. Raportul de apă-ciment (raportul în masă dintre apă și ciment) este un factor important care afectează rezistența blocului. Dacă raportul de apă de apă este prea mare, pasta de ciment va fi prea subțire și moale, ceea ce va duce la o structură de piatră de ciment slăbit, porozitate crescută și rezistență la bloc redusă; Dacă raportul de apă de apă este prea mic, cimentul nu poate fi complet hidratat, ceea ce va face ca piatra de ciment să nu aibă o capacitate de legare suficientă și să afecteze, de asemenea, rezistența blocului.
Amestecuri
Adăugarea unei cantități adecvate de amestecuri, cum ar fi reducătorii de apă și agenții de rezistență timpurie, la blocurile de ciment poate îmbunătăți performanța blocurilor și le poate crește rezistența. Reducătorii de apă pot crește fluiditatea suspensiei de ciment fără a crește cantitatea de apă, astfel încât suspensia de ciment poate înfășura mai bine agregatul, crește densitatea blocurilor și, astfel, să sporească rezistența. Agenții de rezistență timpurie pot accelera reacția de hidratare a cimentului și pot îmbunătăți rezistența timpurie, ceea ce are o importanță deosebită pentru accelerarea progresului construcției și îmbunătățirea eficienței producției.

Principiul de lucru

 

Principiul de lucru al sistemului de alimentare: sistemul de alimentare va transporta materii prime, cum ar fi ciment, nisip, pietriș, cenușă de zbor etc., la sistemul de amestecare, în funcție de raportul pre-set. De exemplu, diferite materii prime sunt alimentate cantitativ în mixer prin transportoare de centură, transportoare cu șuruburi și alte echipamente pentru a se asigura că diverse materii prime pot fi proporționate cu exactitate, punând baza pentru producerea de blocuri goale cu o calitate stabilă.
Principiul de lucru al sistemului de amestecare: sistemul de amestecare este de obicei compus dintr -un arbore de amestecare, lame de amestecare și un motor. Motorul conduce arborele de amestecare să se rotească, iar lamele de pe arborele de amestecare amestecă complet materiile prime care intră în mixer. În timpul procesului de amestecare, adăugați o cantitate adecvată de apă pentru a amesteca uniform materii prime, cum ar fi ciment, nisip și piatră pentru a forma o suspensie de beton cu o bună plasticitate și fluiditate, asigurându -se că suspensia poate umple uniform matrița în procesul ulterior de modelare.
Principiul de lucru al sistemului de modelare: Sistemul de modelare este partea de bază a mașinii cu bloc gol de ciment, compusă în principal dintr -o matriță și un cap de presiune, vibrator, etc., care cooperează cu acesta. Când suspensia agitată este introdusă în matriță, vibratorul va genera vibrații de înaltă frecvență pentru a distribui uniform suspensia în matriță și a îndepărta aerul din el, în timp ce stoarce și umple particulele în suspensie pentru a obține un efect preliminar dens. Apoi, capul de presiune, sub acțiunea sistemului hidraulic sau a dispozitivului mecanic, aplică o anumită presiune pe suspensia din matriță pentru a compacta în continuare suspensia și a -l forma strâns pentru a forma un corp de bloc gol, cu o formă specifică, dimensiunea și structura porilor.

 

Care sunt diferențele dintre diferite tipuri de linii de producție de cărămidă de ciment gol complet automată în procesul de amestecare și agitare a materiilor prime?
Diferențele dintre diferite tipuri de linii de producție de cărămidă cu ciment gol complet automată în procesul de amestecare și agitație a materiilor prime sunt reflectate în principal în configurația echipamentelor, parametrii procesului, gama de materii prime aplicabile și gradul de automatizare. Următoarele analizează diferențele specifice față de perspectiva clasificării liniei de producție (în funcție de scala de capacitate de producție, tip de cărămidă, grad de automatizare, caracteristici de protecție a mediului):
I. Clasificare pe scara capacității de producție
1. Linie de producție mică (capacitate mai mică sau egală cu 50, 000 cărămizi \/ zi standard)
Configurarea echipamentului:
Mixer: Utilizați mai ales mixer forțat cu o singură axă (volum 0. 5-1 m³), ​​cu o structură simplă și costuri reduse, dar uniformitate de amestecare ușor de amestecare (coeficient de amestecare mai mare sau egal cu 0. 85).
Sistem de loturi: cântărire manuală sau semiautomatică (eroare ± 3%), bazându-se pe experiență pentru a ajusta raportul.
Caracteristicile procesului:
Timp de amestecare: extins la 5-7} (pentru a compensa lipsa performanței echipamentului), dar eficiența este scăzută.
Restricții de materii prime: Utilizați în principal ciment + nisip și raport de pietriș simplu, dificil de gestionat cu zgură de deșeuri amestecată mare (conținut de zgură de deșeuri mai mic sau egal cu 30%).
Scenarii aplicabile: fabrici mici de cărămidă în orașe și sate, producând cărămizi goale standard, care sunt sensibile la costuri, dar au cerințe scăzute pentru automatizare.
2. linii de producție de dimensiuni medii (capacitate de 50, 000-200, 000 cărămizi standard\/zi)
Configurarea echipamentului:
Mixer: modernizat la un mixer forțat orizontal cu arbore dublu (volumul 1. 5-3 m³), ​​cu distribuția în spirală eșalonată a lamelor și un coeficient de amestecare mai mare sau egal cu 0. 92.
Sistem de loturi: adoptă scala electronică a centurii + control PLC (eroare ± 1,5%), care susține contorizarea automată a tipurilor de materii prime 3-5.
Caracteristicile procesului:
Timp de amestecare: {{0}} Minute, susținând 40%-60%doză de zgură de deșeuri (cum ar fi cenușă de muște, zgură) și necesită amestec (doza de reducere a apei 0,8%-1. 2%).
Controlul conținutului de umiditate: Adăugați un contor de umiditate online cu microunde pentru a ajusta cantitatea de apă adăugată în timp real (precizie ± 1%).
Scenarii aplicabile: întreprinderi de materiale de construcție la nivel de județ, producând cărămizi poroase și cărămizi purtătoare de încărcare, ținând cont de eficiența și costurile.
3. Linie de producție mare (capacitate mai mare sau egală cu 200, 000 cărămizi\/zi standard)
Configurarea echipamentului:
Mixer: mixer planetar sau mixer de elice verticală (volum mai mare sau egal cu 4m³), 36 0 Grad Amestec de lame, de amestecare a coeficientului mai mare sau egal cu 0,95.
Sistem de loturi: scară de pierdere în greutate cu mai multe binuri + contorizare dinamică (eroare mai mică sau egală cu ± 1%), susținând o proporție precisă de tipuri de materii prime 7-10} (inclusiv fibre, pigment etc.).
Caracteristicile procesului:
Timp de amestecare: scurtat la 2-3 minute (unitate de mare viteză, viteză liniară a lamei 10-15 m\/s), care suportă modificarea complet automată a mucegaiului + comutarea cu mai multe recipe (finalizată în 10 minute).
Control inteligent: algoritmul AI integrat, optimizează automat parametrii de amestecare în funcție de umiditatea și temperatura materiei prime (cum ar fi creșterea timpului de amestecare cu 0. 5 minute iarna).
Scenarii aplicabile: grupuri mari de materiale de construcție, producând cărămizi cu valoare adăugată ridicată (cum ar fi cărămizi autos-izolate, cărămizi decorative), urmărind o capacitate ridicată de producție și stabilitatea procesului.
2. Clasificare după tip de cărămidă
1.. Linie de producție standard din cărămidă goală
Caracteristici ale materiei prime: în principal ciment (15%-20%) + nisip și pietriș (60%-70%) + cenușă de zbor (10%-15%), dimensiunea agregată a particulelor mai mică sau egală cu 10mm.
Diferență de amestecare:
Amestecare de viteză mică (20-30 rpm) pentru a evita zdrobirea agregatului (afectând rezistența cărămidării).
Se utilizează mai puține amestecuri (este necesar doar o cantitate mică de reductor de apă), iar timpul de amestecare este 3-4 minute.
2.. Linia de producție poroasă din cărămidă\/încărcare de cărămidă
Caracteristici ale materiei prime: Creșterea nisipului de cuarț (pentru a îmbunătăți rezistența) sau a zgură de oțel (pentru a îmbunătăți rezistența la uzură), crește proporția de ciment la 20%-25%și dimensiunea particulelor agregate mai mică sau egală cu 5mm.
Diferență de amestecare:
Amestecare de mare viteză (40-50 rpm) pentru a se asigura că agregatul fin și cimentul sunt complet legate, iar timpul de amestecare este prelungit la minute 4-5.
Agentul de rezistență timpurie (doza 2%-3%) și agentul de impermeabilizare (doza 1%-1. 5%) trebuie să fie adăugată și este necesară o pompă specială de contorizare pentru adăugarea precisă.
3..
Caracteristici ale materiei prime: Adăugați particule EPS (izolație), particule ceramice (decorare) sau fibră de sticlă (anti-cracking), iar agregatul ușor reprezintă 30%-50%.
Diferență de amestecare:
Utilizați amestecare blândă cu viteză mică (15-20 rpm) pentru a preveni ruperea agregatului ușor (cum ar fi rata de rupere a particulelor EPS mai mică sau egală cu 5%).
Alimentare în fază: mai întâi adăugați agregat greu (nisip și pietriș) + ciment, apoi adăugați agregat ușor + apă pentru a evita plutirea agregatului ușor.
Dispozitivul de dispersie a fibrelor (cum ar fi mașina de forfecare de mare viteză) este necesar pentru a asigura o distribuție uniformă a fibrelor (dispersie mai mare sau egală cu 90%).
Iii. Clasificare după gradul de automatizare
1.. Linia de producție semiautomatică
Controlul amestecării:
Setați manual timpul de amestecare (eroare ± 1 minut) și reglați cantitatea de apă adăugată în funcție de experiență (fluctuația conținutului de apă ± 2%).
Nu există monitorizare online, iar eșantionarea manuală este necesară pentru a detecta starea amestecului (o dată la 2 ore).
Diferențe de echipament: Mixerul nu are o funcție de curățare automată și trebuie curățat manual (30 de minute pe ture).
2. linie de producție complet automată
Controlul amestecării:
Procesul complet PLC Control automat, 10-20 Seturi de formule sunt presetate, iar comutarea cu un buton (cum ar fi trecerea de la cărămizi standard la cărămizi purtătoare de încărcare durează doar 5 minute).
Monitorizarea în timp real a valorii cuplului (reflectând rezistența materialului), ajustarea automată a vitezei de amestecare (dacă întâlnește materiale cu vâscozitate ridicată, viteza este crescută cu 10%).
Diferențe de echipament: Mixerul este echipat cu un sistem de curățare automată (pistol de apă de înaltă presiune + duză rotativă, timp de curățare 5 minute), reducând intervenția manuală.
3. Linia de producție inteligentă (industria 4. 0)
Controlul amestecării:
Integrați Internet of Things (IoT) și analiza datelor mari și optimizați parametrii de amestecare prin intermediul platformei cloud (cum ar fi prezicerea celui mai bun conținut de umiditate bazat pe date istorice).
Echipat cu un sistem de inspecție vizuală, luați imagini ale amestecului și analizați distribuția particulelor (indicele de uniformitate mai mare sau egal cu 0. 98) și re-amestecați automat în caz de anormalitate.
Diferențe de echipament: Mixerul folosește căptușeala ceramică rezistentă la uzură (durată de viață mai mare sau egală cu 10, 000 ore) și acceptă funcționare și întreținere la distanță (inginerii producătorilor pot diagnostica defecțiuni online).
4. Clasificare după caracteristicile protecției mediului
1.. Linia de producție convențională
Măsuri de protecție a mediului pentru amestecare:
Echipat doar cu colector de praf de bază de pungă (eficiență de eliminare a prafului 90%-95%), concentrația de emisie de praf mai mică sau egală cu 80mg\/m³ (mai mare decât standardele naționale).
Apele uzate sunt descărcate direct (conținut ridicat de noroi, care necesită tratament ulterior).
2. Linia de producție ecologică
Măsuri de protecție a mediului pentru amestecare:
Modernizat la colectorul de praf de pungă + adsorbția de carbon activată (eficiența de îndepărtare a prafului mai mare sau egală cu 99%, emisia de praf mai mică sau egală cu 30 mg\/m³).
Configurați sistemul de recuperare a apelor uzate: După sedimentare + filtrarea apei uzate de curățare, supernatantul este reutilizat (rata de reutilizare mai mare sau egală cu 85%), iar tortul cu noroi este reutilizat ca materie primă.
Diferențe de materii prime: Prioritizează utilizarea deșeurilor solide industriale (cum ar fi agregatele reciclate din deșeurile de construcții, cu o doză de mai mare sau egală cu 70%) pentru a reduce consumul de nisip natural și pietriș.
V. Tabel de comparare a diferențelor cheie
Dimensiune de clasificare Linie de producție mică Linie de producție de protecție a mediului mare
Tipul mixerului un singur arbore forțat planetar \/ turbină arbore vertical
Coeficientul de amestecare mai mare sau egal cu {{0}}. 85 mai mare sau egal cu 0,95
Tip de materie primă mai mică sau egală cu 3 (ciment + nisip și pietriș + cenușă zburătoare) mai mare sau egală cu 7 (inclusiv agregat ușor, fibre etc.)
Timp de amestecare 5-7 minute 2-3 minute
Precizia controlului conținutului de umiditate ± 2% ± 0. 5%
Grad de automatizare semi-automat (intervenție manuală) Control automat + inteligent + Inteligent (AI + IoT)
INDEX DE PROTECȚIE DE MEDIU Emisie de praf mai mică sau egală cu 80mg\/m³ emisie de praf mai mică sau egală cu 30 mg\/m³, rata de reutilizare a apelor uzate mai mari sau egală cu 85%
Rezumat
Diferențele de bază dintre diferite tipuri de linii de producție provin din capacitatea țintă, complexitatea cărămidă, cerințele de automatizare și standardele de protecție a mediului. Liniile mici de producție se concentrează pe controlul costurilor, cu echipamente simple, dar procese extinse; Liniile de producție inteligente mari folosesc echipamente de înaltă calitate (cum ar fi mixere planetare) și tehnologii inteligente (cum ar fi optimizarea parametrilor AI) pentru a obține procese de amestecare eficiente, precise și ecologice, care sunt în special potrivite pentru producerea de cărămizi cu valoare ridicată ridicată. Întreprinderile trebuie să aleagă procese de amestecare adecvate și combinații de echipamente bazate pe poziționarea pieței (cum ar fi cărămizi standard de nivel scăzut față de cărămizi decorative de înaltă performanță), planificarea capacității de producție și cerințele de protecție a mediului.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tag-uri populare: Mașină de blocare din Nigeria de vânzare, China Nigeria Block Machine de vânzare Producători, Furnizori, Fabrica, Linie de producție a produselor din ciment, LINIE DE PRODUCȚIE ÎN BUCLĂ ÎNCHISĂ, Mașină industrială de fabricat cărămizi de zgură, Mașină automată multifuncțională de fabricat cărămizi, Mașini și echipamente multifuncționale pentru fabricarea cărămizilor, Mașină de cărămidă sub presiune